О широкомасштабном производстве в России высококачественных запечатываемых материалов до определённого времени мы только мечтали… Но в последние три года динамика упаковочного рынка стимулировала серию серьёзных инвестиций в технологические линии по выпуску биаксиально-ориентированных полипропиленовых плёнок (БОПП). Итог впечатляющий — 90% БОПП, потребляемых внутри страны, изготовлены на отечественных предприятиях. В числе импортируемых специализированных материалов — сверхпрозрачные тонкие этикеточные плёнки. Однако встреча в конце января на «УпакИталия-2007» с вице-президентом «Биаксплен» Сергеем Тюриным и начальником отдела продаж Ириной Помазовой показала, что не за горами отказ и от оставшегося импорта.
С какими результатами встретили 2008 год?
И. П.: Наше развитие очень динамично. 29 декабря был подписан договор о приобретении курской «Гринн-Пластик», что позволит ежегодно производить 70 000 т полимерных плёнок. Не менее важная новость — запуск на производственной площадке в Нижнем Новгороде уникальной технологической линии по выпуску 9-слойных (до сих пор мы производили только 3-слойные) БОПП из семи материалов одновременно. Без преувеличений скажу: это своего рода революция на рынке, и не только российском. Сегодня в составе наших производственных мощностей 4 технологические линии: две в Курске и две в Нижнем Новгороде с суммарной ежемесячной мощностью 4500-5000 т. К уже имеющимся трём установкам металлизации добавляется четвёртый металлизатор, работающий с плёнкой толщиной от 10 мкм.
При столь солидных объёмах ваши интересы, наверняка, не ограничиваются российскими просторами…
С. Т.: Объёмы экспорта оцениваем на уровне 20%, причём это не только страны СНГ и ближнего зарубежья. Активно идёт работа с клиентами из Западной Европы, чему будет способствовать и пуск новой технологической линии, на которой мы сможем производить столь популярные в Европе биоразлагаемые материалы на основе полимолочной кислоты (PLA).
«Биаксплен» также единственный в России производитель т. н. табачной плёнки.
И. П.: Абсолютно верно. Хотя мы ограничены производительностью установки для её резки — не свыше 200 т/месяц, ведь качество порезки очень важно для табачных компаний. В данный момент закупается новое оборудование для увеличения объемов производства табачной пленки. Вместе с тем, запустив и протестировав технологическую линию ещё в 2005 г., мы не менее успешно продаём этот вид плёнки поставщикам чая, жевательной резинки и кондитерской продукции.
Поможет ли новая технологическая линия по выпуску 9-слойных плёнок выйти на рынок популярных полимерных материалов с акриловым покрытием?
С. Т.: Мы не собираемся заниматься этим направлением, считая его бесперспективным. Более того, намерены представить материалы собственной разработки, возможности которых значительно превышают акрил по блеску и сварным характеристикам.
Но, наверняка, планируете потеснить зарубежных поставщиков с рынка специализированных высокотехнологичных плёнок?
И. П.: Безусловно. И в первую очередь на рынке бело-перламутровых этикеточных плёнок, где наши позиции особенно сильны: мы знаем специфику этикеточной индустрии, так как в состав единого холдинга входит небезызвестный российскому потребителю «Нарзан».
С. Т.: Только что запущенная линия позволит изготавливать материалы, которым нет аналогов. Как известно, большинство производителей упаковки для увеличения прочности плёнок используют ламинаты PP+PP, PE+CPP или PE+PP. Но клей содержит цианид и вреден для здоровья, нежелательные компоненты мигрируют сквозь упаковку. Выход — изготавливаемые экструзионным способом многослойные материалы (например, CO/PP/PE/PP/CO) с очень высоким уровнем поверхностной активации (до 50 дин/см при плазменной обработке), обеспечивающим максимально возможную адгезию красок. Как минимум вдвое уменьшается толщина упаковки при сохранении прочностных характеристик. А использование слоя этиленвинилового спирта (EVOH) придаёт упаковочному материалу очень высокие барьерные свойства, существенно увеличивающие срок хранения пищевых продуктов. Предлагаемая нами универсальная 9-слойная плёнка намного дольше сохраняет аромат продукта, повышая его привлекательность для покупателя. Не менее захватывающи перспективы создания термоусадочных плёнок: стандартный показатель усадки (причём неравномерной) для рукавного полиэтилена равен 35%, в то время как для ориентированного BOPE мы гарантируем 70-75% в обоих направлениях. Вот другой интересный пример — очень прочная 5-слойная плёнка из ориентированного полиэтилена, по уровню прозрачности сравнимая с полипропиленом.
Впечатляющим технологиям будет сопутствовать сокращение сроков поставок материалов?
И. П.: Разумеется. Запуск новых мощностей сокращает производственный цикл с 45 суток до 2 недель, в течение которых будет изготавливаться весь ассортимент.
Допечатные процессы
